Nos mancais deslizantes para rolos de passeio nos fornos de cimento ,tanto de esforço radial como axial à
que ter em conta o ajuste ou folga entre o casquilho e o eixo pois daí a eficiência e durabilidade dos casquílhos.
Antigamente este ajuste era feito à mão com uma ferramenta chamada rascador o qual era um trabalho de precisão e de muita paciência.
Talvez porque nessas fabricas não houvesse maquina adequada para fazer o rebiaxo pois tinha de ser uma fresadora bem grande,estamos a falar de casquilhos de 500 mm de diametro e até mais,e de rolos com mais de 1000 mm de diametro por 500 mm de largura.
Podem calcular o peso que tinham esses equipamentos para os quais eram necessários diferenciais de elevação para colocar ditos equipamentos no sitio onde se ia realizar esses trabalhos.
Eu e colegas meus fizemos muitos desses trabalhos a pulso,estou a falar de elevar peças com oitenta e mais toneladas,as virolas do forno de cimento assim como as bases e os mancais com rolos de apoio para depois
serem montados nos respectivos lugares.
Hoje já vem pronto da oficina do construtor e como poderão observar os canais e furos assim como os rebaixos para lubrificação.
Como poderão observar nesta foto de casquilho,pronto a ser montado
Ao lado daquela zona mais brilhante é a zona de acumulação de óleo que vai permitir com maior facilidade a quantidade de óleo necessária e portanto manter a película protectora do bronze,que é o mais importante.
Em baixo,outro aspecto de mancais , casquilhos mostrando zona de lubrificação e roce,as partes mais claras são as zonas de roce.
Era da seguinte forma que se procedia:
Misturava-se um pouco de pó de zarcão com óleo e untava-se uma película muito fina à volta do veio do
rolo e com o casquilho muito bem limpo colocava-se o veio do rolo dentro do mancal punha-se a tampa apertava-se não muito para se poder dar voltas ao rolo e assim marcar no casquilho.
Neste caso as zonas a rasquetear eram as que mais claras estão,pois são onde o veio faz mais pressão eliminando o zarcão e são as zonas mais sobressaídas.
Continuava-se a fazer as vezes que fosse necessário ate que a cor nos casquilhos ficasse quase toda igual
como mostra a figura anterior.
Todos os mancais deste tipo têm sistema de lubrificação forçada e de arrefecimento por circuito continuo de agua,principalmente nos equipamentos sujeitos a muito calor,como os fornos de cimento.
Nos fornos rotativos cada grupo de rolos são,conforme o comprimento do forno,compostos de um grupo esquerdo e um direito e cada grupo por um rolo, que vão ser que apoiados numa mesa ou base de
assentamento ou montagem conforme se pode ver na figura seguinte
Assinalados a cor verde são os mancais e a base, os dois rolos acinzento claro,a cinzento escuro parafusos de alinhamento que são oito mas só se vê um.
Este é um equipamento usado.
As bases de apoio dos rolos são montadas sobre fundações de cimento armado,as quais são construídas
com a altura necessária a contar com todas as medidas a serem adicionadas posteriormente.
É feita uma primeira montagem muito aproximada da medida final,neste caso a altura a que vai ficar a base,para em seguida se colocar os chumbadores ou pernos de fixação e colocar o cimento.
Só depois de seco é que se vai fazer a segunda verificação na altura,porque a secagem contrai o cimento causando uma variação na altura,que será compensada posteriormente.
Nas bases ou já vinham marcadas,ou eram marcadas depois as linhas de referência para a montagem dos mancais que geralmente tinham como referência o centro tanto longitudinal como transversal.
Anteriormente já tinham sido marcados os centros nos mancais tendo como referência o centro dos veios.
As bases tinham uma inclinação 2 ou 3% conforme o comprimento do forno que seria a inclinação que iria
ficar o forno no total do comprimento.
Esta verificação de inclinação é feita com uma ferramenta chamada inclinómetro micrométrico.
Actualmente estes aparelhos são digitais e até computarizados.
Nos ajustes finais são usados os teodolitos que são manejados pelo engenheiro responsável pela montagem. O comprimento total de cada forno assim como o diametro,poderiam variar segundo a produção pedida pelo cliente,podia variar entre os 4 metros ou 6 metros de diametro e 60 ou 100 metros ou mais de comprimento.
Era de extrema importância a distância entre eixos dos veios nos rolos,mas esse calculo já vinha feito pelos engenheiros da empresa construtora.
Estas operações eram feitas depois de já estarem preparadas para soldar o grupo de virolas a serem soldadas,e assim puderem rodar o grupo para se soldar continuamente.
Actualmente a soldadura é do tipo de arco submerso que é uma soldadura que fica perfeita e sem poros.
Antigamente eram feitas com eletrodos de oito mm, por várias camadas e por vários soldadores.
A soldadura por arco submerso é feita de uma só vez e fica perfeita,claro que sempre se fará a prova de radiografia pois é muito importante que não fiquem poros na soldadura.
A soldadura por arco submerso é feita de uma só vez e fica perfeita,claro que sempre se fará a prova de radiografia pois é muito importante que não fiquem poros na soldadura.
Um poro na soldadura levaria a uma rachadura que provocaria o rebentamento de toda a soldadura e assim a separação das virolas.
Em seguida foto do aspecto do conjunto anel e rolos de passeio de forno de cimento usado.
Quando numa montagem nova se alcança a situação aqui demonstrada em seguida é efectuada a operação
de verificação do paralelismo entre o anel e os rolos de passeio,
Para se efectuar essa medição era colocado um macaco hidráulico de grande potencia debaixo do anel de passeio que já tinha um dispositivo preparado para não deixar rodar o grupo de virolas e era levantado 1 mm em relação aos rolos .
As superfícies devem ficar o mais paralelas possível e para isso era usado o sistema do fio de chumbo,que consistia em colocar um fio de chumbo de 3 mm de diametro a toda a largura do rolo e fazer passar entre as duas superfícies ficando o fio de chumbo aplastado
Em seguida agarrando-se o fio de chumbo com muito cuidado e identificando o lado esquerdo e o lado direito a que foi feita a operação em relação à posição dos rolos,vai se medir com um micrómetro a grossura a que ficou o fio de chumbo anotando cada medida da esquerda para a direita ou ao contrário sem
nunca trocar ou confundir as medidas.
Mediante essas medições verificava-se qual o lado que tinha maior diferença.
Por exemplo lado esquerdo media 1.50 mm e o outro lado 1.56,logo havia uma diferença de 0-06 mm
o que quer dizer que o rolo tinha que ser mais ajustado no lado direito.
Depois de ajustado tinha-se que voltar a medir e assim sucessivamente até que a medida ficasse na tolerância pedida,esta tolerância é sempre dada pelo fabricante.
Antes que vocês me perguntem vou explicar como se vai ajustar os 0.06 mm de diferença nos rolos.
Estamos de frente para o anel de passeio e rolos,vamos desapertar os dois parafusos da direita que fixam
o mancal à base assim como o posterior do lado esquerdo,ficando o do lado esquerdo frontal não muito apertado e vamos colocar um comparador (relógio) com base magnética de precisão na parte posterior e o mais à ponta possível do rolo e bem no centro de maneira a que se possa fazer a leitura no comparador,por tanto três parafusos desapertados.
Colocamos o comparador a zero e em seguida com a ajuda do parafuso de ajustar frontal direito vamos
ajustar ao mesmo tempo que outro companheiro vai lendo o comparador.
A diferença que existia na medida no fio de chumbo é de 0.06 mm,portanto vamos ajustar apenas 0.04 mm,para que se possa compensar o outro lado.
Como devem ter verificado 0.06 mm é uma diferença muito pouca e ter-se-a que ser muito precisos no ajuste,pois um só um pequeno toque o ajuste pode ser demasiado,mas para isso foi colocado o comparador para verificar o avance do rolo.
Bem espero mais uma vez contribuir para os vossos conhecimentos despeço-me cordialmente:
MÁRIO SILVA.
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